به گزارش اقتصادنامه به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، یکم خردادماه در تقویم به مناسبت روز بهره‌وری و بهینه‌سازی مصرف نام‌گذاری شده است. به‌طورکلی در فضای رقابتی محیط کسب‌وکار امروز جهان، هر میزان بهبود در فرایندها و خطوط تولید در نهایت می‌تواند تأثیرات قابل‌توجهی را برای ارتقای قدرت بنگاه‌های اقتصادی و بقا و توسعه آن داشته باشد.

بنابراین هر بنگاه اقتصادی که عوامل مؤثر بر بهره‌وری را به‌درستی شناسایی کند و برنامه‌ریزی‌های لازم برای انتفاع حداکثری آن‌ها را انجام دهد به شاخص‌های عملکردی تولید و سودآوری بیشتری نسبت به رقبا دست می‌یابد. موضوع بهره‌وری منابع در صنایع عظیم و انرژی‌بری نظیر فولاد از اهمیت بیشتری برخوردار است، زیرا هرگونه افزایش یا کاهش مصرف انرژی و مواد اولیه هزینه‌های تولید و بهای تمام‌شده محصول را متأثر می‌کند و تأثیرات خود را در نهایت بر میزان سودآوری و خلق ارزش خواهد گذاشت.

در شرایط فعلی که ناترازی تولید و مصرف انرژی در کشور عاملی برای اعمال محدودیت‌های مصرف انرژی فولادسازان شده است، ارتقای سطح بهره‌وری در واحدهای فولادسازی اهمیت بسیاری دارد. توقفات طولانی‌مدت اغلب منجر به عدم تحقق برنامه‌های تولید می‌شوند و خسارات مالی فراوانی را به فولادسازان تحمیل می‌کنند. بنابراین تنها با برنامه‌ریزی مدون برای ارتقای بهره‌وری و دیدگاهی پیشگیرانه می‌توان از خسارت‌های ایجادشده ناشی از محدودیت‌های انرژی جلوگیری کرد.

شرکت فولاد هرمزگان به‌عنوان شرکتی پیشرو و نام‌آور در صنعت فولاد کشور همواره درصدد افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی در زمینه تأمین و مصرف انرژی در واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی بوده است.

موضوع بهره‌وری منابع در شرکت فولاد هرمزگان به‌عنوان یکی از استراتژی‌های اساسی توسعه کسب‌وکار دنبال می‌شود. این شرکت در طول سال‌های اخیر، همواره برنامه‌های مختلف را برای کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت و کمیت محصول دنبال کرده که نتیجه آن رکوردشکنی‌های تولیدی کمّی و کیفی متعدد و تولید محصولات با بالاترین کیفیت و مطابق با نیاز مشتریان بوده است. به این موارد می‌توان استفاده از ایده‌ها و طرح‌های خلاقانه در هر دو واحد احیا مستقیم و فولادسازی اشاره کرد که به ثبت رکوردهای تولیدی در سال‌های اخیر منجر شده‌اند.

کاهش توقفات اضطراری و تأخیر تجهیزات در نواحی تولیدی، افزایش سرعت تولید مدول‌ها و کوره‌های قوسی، افزایش کیفیت تولید آهن اسفنجی، افزایش سرعت ماشین ریخته‌گری، کاهش مدت‌زمان آماده‌سازی ذوب، کاهش مدت‌زمان قوس، کنترل مستمر فرایند تولید، تأمین به‌موقع و با کیفیت مواد اولیه از جمله اقدامات فولاد هرمزگان بودند که به بهره‌وری و افزایش تولید به‌ویژه رکوردشکنی‌های منجر شدند.

بهره‌وری در واحد فولادسازی

فولاد هرمزگان در واحد فولادسازی برنامه‌های پیشگیرانه و بهبود را با هدف افزایش بهره‌وری کاهش مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی آغاز کرد و برنامه‌های متنوعی را نیز در این خصوص به مرحله اجرا رساند. ازجمله برنامه‌های این شرکت می‌توان به افزایش تزریق گاز اکسیژن به کوره و ریت شارژ آهن‌اسفنجی در واحد فولادسازی اشاره کرد.

علاوه بر این، شرکت فولاد هرمزگان اقداماتی را نیز برای افزایش عمق کوره انجام داده است. این اقدام هوشمندانه موجب کاهش شدید تعمیرات گرم نسوز کوره و بهبود پارامترهای تولید از جمله کاهش زمان ««Power-On، کاهش شارژ فلزی و افزایش راندمان کلی عملیات شده است. به این ترتیب در فولاد هرمزگان شاهد ثبت رکوردهای متعدد تولیدی کمّی و کیفی در سال‌های اخیر بوده‌ایم که ازجمله رکوردهای کمّی می‌توان به مواردی همچون ثبت سه رکورد تولید ماهیانه و روزانه تختال فولادی در سال ۱۴۰۲ و در ادامه ثبت رکوردهای روزانه و ماهیانه تختال در سال ۱۴۰۳ اشاره کرد که اوج آن‌ها تولید بیش از ۱۶۱ هزار تن تختال در فروردین‌ماه بود که ۲۵ درصد بیش از از ظرفیت اسمی ۱۲۵ هزار تن در ماه بوده است.

رکوردهای کیفی که منجر به افزایش بهره‌وری شدند عبارت‌اند از: رکورد سالانه تولید ۹۹.۸۷ درصد تختال عاری از عیوب گرم؛ رکورد مجموع توقفات اضطراری و تأخیر کوره به میزان ۱.۸ دقیقه بر ذوب؛ رکورد زمان power off به میزان ۹.۷ دقیقه بر ذوب؛ رکورد زمان تخلیه تا تخلیه کوره‌ها به میزان ۶۰.۳ دقیقه بر ذوب؛ رکورد زمان آماده‌سازی کوره‌ها به میزان ۳.۷ دقیقه بر ذوب. ثبت این رکوردهای کیفی و زمانی منجر به افزایش تولید بیش از ظرفیت اسمی و کاهش نرخ مصارف مواد اولیه و افزودنی ازجمله نسوز و الکترود گرافیتی انجامیده است. در نهایت اینکه با اقدامات انجام‌شده، شاهد کاهش مصرف انرژی الکتریکی کوره‌های قوس الکتریکی در واحد فولادسازی به میزان ۴ kwh/ton heat و کاهش ۳ درصدی مصرف برق ناحیه فولادسازی بودیم.

بهره‌وری در واحد احیا مستقیم

ازآنجاکه آهن اسفنجی محصول میانی و خوراک واحد فولادسازی شرکت فولاد هرمزگان محسوب می‌شود، هرگونه اقدام بهبودی در واحد احیای مستقیم اثر مستقیمی بر کمیت و کیفیت محصول نهایی یعنی تختال فولادی دارد. در واحدهای تولید آهن اسفنجی، گاز طبیعی علاوه بر اینکه انرژی لازم برای انجام فرایند را فراهم می‌سازد، به‌عنوان خوراک به کوره احیا تزریق می‌شود و بهبود مصرف انرژی می‌تواند کیفیت محصول را افزایش دهد. ضمن اینکه انجام تعمیرات به‌موقع و هدفمند و نیز برنامه‌ریزی و زمان‌بندی مناسب برای تولید محصول در این واحد از اهمیت زیادی برخوردار است و می‌تواند هم در احیا مستقیم و هم در فولادسازی، بهره‌وری را به ارمغان آورد.

در زمستان سال گذشته، واحد احیا مستقیم فولاد هرمزگان به‌صورت فرصت‌طلبانه عملیات تعمیرات سالیانه، به‌ویژه تعویض نسوز مدول A را انجام داد و فعالیت‌های بزرگی نظیر تعویض کمپرسورها، اقدامات اساسی درخصوص ریفرمر از قبیل تعویض تیوب و شارژ کاتالیست و همچنین تعمیرات اساسی در زمینه سیستم آب و تجهیزات آب‌رسانی صورت گرفت.

از نکات قابل‌ذکر، راه‌اندازی واحد احیا مستقیم بعد از یک توقف سرد و طولانی بود که با همکاری همه کارکنان درگیر در این واحد و واحدهای پشتیبانی به‌خوبی صورت گرفت و این فعالیت مهم باعث شد میزان توقفات به‌صورت روزبه‌روز کاهش و ریت تولید افزایش یابد. این روند خوب در سال جدید ادامه یافت و فولاد هرمزگان شاهد رشد تولید آهن اسفنجی از نظر کیفیت و کمیت بود.

این بهره‌وری و افزایش تولید بدون هیچ پروژه ریومپ رخ داده است که حاصل بهبود فرایندها، تدارکات خوب، ارسال مواد اولیه کیفی به واحد، پیگیری و اقدامات ساعتی، روزانه و شیفتی بسیار مناسب در تمامی قسمت‌های واحد احیا مستقیم بود.

یکی از اقدامات ارزشمند واحد احیا مستقیم، در بخش انجام نظافت در قسمت آب‌رسانی رخ داد که به‌عنوان یک نقطه بحرانی و گلوگاهی به شمار می‌رود و در استارت دو مدول نقش بسیار مهمی در شروع تعمیرات تجهیزات کلاریفایر، پمپ‌خانه و سازه کولینگ‌تاورها داشت. با انجام یک TQ، موفق به کاهش زمان مدت فعالیت‌های نظافت شدیم که منجر به کاهش ۴۸ ساعته زمان نظافت کولینگ‌تاورها شده است. انجام این TQ در طول زمان بهره‌برداری علاوه بر بهبود عملکرد پمپ‌های زیر کلاریفایر، درصورتی‌که در زمان استارت پمپ‌های زیر کلاریفایر دچار مشکل شود، می‌تواند زمان بازگشت به چرخه تولید را کاهش دهد.

مجموع اقدامات صورت‌گرفته در واحد احیا مستقیم نیز موجب افزایش بهره‌وری و ثبت رکوردهای متعدد روزانه و ماهانه در این واحد طی فروردین و اردیبهشت‌ماه سال جاری شده است. درحالی‌که ظرفیت واحد احیا مستقیم فولاد هرمزگان تولید حدود ۱۳۶ هزار تن آهن اسفنجی در ماه است، در فروردین‌ماه سال جاری شاهد تولید ۱۷۰ هزار تن محصول از این واحد و ثبت رکورد جدید ماهیانه در آن بودیم. در نهایت اینکه با اقدامات انجام‌شده، با پروژه کاهش توقفات اضطراری، کاهش مصرف ویژه برق واحد احیا مستقیم به میزان ۲.۶ kwh/ton dri صورت گرفت. در کنار آن با پروژه کاهش توقفات اضطراری، مصرف ویژه گاز طبیعی واحد احیا مستقیم ۰.۰۵ Gj/ton dri کاهش یافت. به این موارد می‌توان کاهش ۱۶ درصدی مصرف برق ناحیه احیا مستقیم و کاهش ۱۹ درصدی مصرف گاز ناحیه احیا مستقیم را نیز اضافه کرد.

بهره‌وری زنجیره تأمین

تأمین مواد اولیه نیز در سال‌های اخیر چالش مهمی برای تولید فولاد در کشور بوده است؛ بنابراین برنامه‌ریزی برای خرید و ذخیره‌سازی مواد اولیه کافی می‌تواند عملیات تولید را سرعت ببخشد و بهره‌وری را به‌طور قابل‌توجهی افزایش دهد. ازآنجاکه ظرفیت ناکافی انبارها و عدم توسعه مناسب زیرساخت‌های ریلی کشور از چالش‌های اساسی در تأمین مواد اولیه برای فولادسازان به شمار می‌آید، برنامه‌های خرید و تأمین مواد اولیه شرکت فولاد هرمزگان به‌گونه‌ای تدوین می‌شوند که تهیه اقلام استراتژیک در زمان مناسب انجام شود.

شرکت فولاد هرمزگان با هدف تأمین پایدار، اقتصادی، به‌موقع و باکیفیت، در جهت توجه به ایده‌های دانش‌بنیان، با راه‌اندازی سیستم گزارش‌های آنلاین و عارضه‌یابی فرایند و رفع موانع و حذف گلوگاه‌ها، به خرید اقتصادی کالاهای استراتژیک اقدام کرد تا بتواند با کاهش بهای تمام‌شده کالاهای اساسی، ارزش زنجیره تأمین را بهبود بخشد.

کلیه اقدامات و برنامه‌های شرکت فولاد هرمزگان در خصوص تأمین مواد اولیه منجر به دستاوردهای مختلفی ازجمله کاهش شاخص زمان تأمین در حوزه خرید، پایش دقیق اطلاعات و بهبود سیستم‌های خرید و به‌روزرسانی درخواست‌های خرید، ایجاد سیستم‌های پشتیبانی و در نهایت کاهش هزینه‌ها شده است. علاوه بر این اقداماتی نیز برای سازماندهی انبارها و ذخیره‌سازی در دستور کار قرار گرفته است.

استفاده از طرح‌های بهره‌ور و دانش‌بنیان

یکی از رویکردهای مهم فولاد هرمزگان در سال‌های اخیر، به‌کارگیری طرح‌های بهره‌ور و دانش‌بنیان است که با استفاده از آن‌ها توانست بهره‌وری خود را افزایش دهد و رکوردهای جدیدی را فراتر از ظرفیت اسمی ثبت کند. برگزاری سه دوره کنفرانس فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، برگزاری رویداد فولادی‌شو، رویداد دانش‌آموزی حل مسئله صنعت و سایر ارتباطات دائمی با نخبگان علمی صنعت فولاد، طرح‌هایی را پیش روی فولاد هرمزگان قرار داده است که بهره‌وری قابل‌توجهی را نصیب این شرکت کرد. برخی از این طرح‌ها نیز توانستند در جشنواره‌هایی بدرخشند. به‌طور مثال، در اختتامیه سیزدهمین دوره جشنواره ملی بهره‌وری با حضور و مشارکت مقامات کشوری، فعالان اقتصادی، شرکت‌ها و واحدهای تولیدی و خدماتی در محل اتاق بازرگانی، بر اساس آرای داوران و کمیته علمی جشنواره ملی بهره‌وری، پروژه «افزایش بهره‌وری تولید با کاهش زمان تخلیه تا تخلیه کوره‌های قوس از ۷۱ دقیقه به ۶۷ دقیقه» از فولاد هرمزگان به‌عنوان پروژه برتر انتخاب و به‌پاس تجلیل از عملکرد شایسته در حوزه ارتقای بهره‌وری، موفق به دریافت لوح تقدیر در مسابقه ملی تجربه‌های موفق شد. همچنین در این جشنواره دو پروژه «تعیین اقتصادی‌ترین زمان انجام تعمیرات سالیانه» و «تولید تختال گرید APIX۵۲&X۶۰» از فولاد هرمزگان حائز دریافت سپاس‌نامه جشنواره شدند.

در مجموع شرکت فولاد هرمزگان با پایش وضعیت فعلی و آینده‌نگری، برنامه‌های استراتژیک خود را در جهت تأمین مواد اولیه، تجهیزات و قطعات استراتژیک و استفاده بهینه از منابع موجود هدایت می‌کند. این شرکت در راستای بهبود بهره‌وری و افزایش کارایی و اثربخشی در مجموعه خود از ابتکارها و برنامه‌های بدیع در خصوص کاهش مصرف انرژی و بهبود عملکرد تولید استفاده می‌کند.